Когда говорят про OEM-изготовление пресс-форм, многие сразу представляют штамповку металла, но в литье пластмасс под давлением нюансов не меньше. Порой заказчики требуют 'как у всех', не учитывая специфику термопластов - потом удивляются, почему матрица работает вполсилы.
В нашем цеху под OEM пресс формы понимают не просто оснастку для ТПА, а комплексное решение: от 3D-модели до пробных отливок. Как-то пришлось переделывать конструкцию для клиента из Германии - они изначально заложили неправильные углы выемки, рассчитанные на металл, а не ABS-пластик.
Особенно критично при литье эластомеров - тут и усадка другая, и температуры. Помню случай с силиконовыми прокладками для медицинского оборудования: пришлось трижды корректировать пресс формы для пресса из-за разной вязкости композиций.
Частая ошибка - экономия на системах охлаждения. Один из подрядчиков настаивал на простейших каналах, потом не мог понять, почему цикл литья дольше расчетного на 40%. Пришлось демонтировать и добавлять спиральные охладители.
В Neway мы всегда начинаем с анализа поведения материала - например, для поликарбоната нужны другие литниковые системы, чем для полипропилена. Как-то пришлось полностью менять схему подачи расплава после первых испытаний - появились следы спаев.
Особенно сложно с тонкостенными изделиями. Для корпусов электроники толщиной 0.8 мм пришлось разрабатывать специальные выталкиватели с точностью позиционирования до 5 микрон. Без опыта работы с заводы такого уровня такие задачи не решить.
Сейчас все чаще требуют комбинированные решения - например, вставки из металла в пластиковую основу. Для одного проекта автокомпонентов разрабатывали пресс-форму с 12 позициями поворотных стержней - сборка занимала почти три недели.
Когда в 2018 году к нам обратились за пресс-формами для деталей вентиляционных систем, пришлось учитывать не только усадку материала, но и вибрацию при работе оборудования. Пришлось усиливать направляющие колонны - стандартные не выдерживали длительных циклов.
С OEM пресс формы для пищевой промышленности вообще отдельная история - там требования к чистоте поверхности другие. Как-то отказались от газового травления в пользу ручной полировки - чтобы исключить микротрещины.
Сейчас многие переносят производство в Азию, но не все понимают разницу в подходах. Наш филиал в Китае - Xiamen Neway - как раз специализируется на комплексных решениях: от прототипов до упаковки. Локализация помогает, но базовые принципы работы с оснасткой везде одинаковы.
Один из самых сложных проектов - пресс-формы для многоразовых контейнеров. Заказчик хотел снизить вес на 15%, но не учел поведение материала при морозе. При -25°C появлялись трещины в углах - пришлось пересматривать всю конструкцию ребер жесткости.
А вот с медицинскими масками в 2020 году вышла интересная история. Сначала делали стандартные пресс формы для пресса для нетканых материалов, но потом пришлось оперативно перестраиваться под новые стандарты плотности. Спасли наработки по фильтрующим элементам - уже были данные по сопротивлению воздушному потоку.
Недавний проект для автомобильной промышленности показал, как важно тестировать в реальных условиях. Лабораторные испытания прошли идеально, а на производственной линии выявили проблемы с обдувом - пришлось добавлять дополнительные каналы ввода воздуха.
Сейчас все чаще запрашивают пресс-формы для биополимеров - с ними работать сложнее из-за узкого температурного окна переработки. Приходится точнее контролировать зоны подогрева - стандартные решения не работают.
Еще одна тенденция - модульные системы. Но здесь важно не переусердствовать: для серий от 50 тысяч штук лучше делать специализированную оснастку, универсальность всегда идет в ущерб эффективности.
В Neway мы последние два года активно внедряем системы мониторинга износа - особенно для ответственных деталей. Датчики в плинтусах позволяют прогнозировать замену элементов до возникновения брака - уже несколько раз спасали от простоев.
Судя по запросам, в ближайшие годы будет расти спрос на гибридные решения - например, совмещение литья под давлением и вулканизации. Уже сейчас ведем несколько таких проектов, хотя технологически это очень сложно.
Также заметен тренд на локализацию - многие европейские бренды ищут альтернативных поставщиков оснастки. Наш опыт работы с заводы в Китае позволяет предлагать конкурентные решения без потери качества.
Лично я считаю, что будущее за адаптивными системами - когда пресс-форма может подстраиваться под изменение параметров материала. Пока это дорого, но для медицинской и аэрокосмической отраслей уже есть пилотные проекты.
