Центр знаний
| Дефекты формовки | Альтернативное название | Описания | Причины |
| Блистер | Blistering | Приподнятая или слоистая зона на поверхности детали | Инструмент или материал слишком горячие, что часто вызвано отсутствием охлаждения вокруг инструмента или неисправным нагревателем. |
| Следы ожогов | Воздушный ожог / газовый ожог / дизельное топливо / следы газа / следы раздува | Черные или коричневые прожженные участки на деталях, расположенных в наиболее удаленных от ворот местах или в местах скопления воздуха | В инструменте отсутствует вентиляция, скорость впрыска слишком высока. |
| Цветные полосы | Локальное изменение цвета | Мастербатч не смешивается должным образом, или материал закончился, и он начинает проступать только в натуральном виде. Предыдущий цветной материал "затягивает" в сопло или обратный клапан. | |
| Загрязнение | Нежелательные или посторонние материалы | В продукте видна материя другого цвета, что ослабляет продукт | Некачественный материал, появившийся в результате неправильной политики утилизации или повторного измельчения; может включать подметенный пол, пыль и мусор. |
| Расслаивание | В стенке части образовались тонкие слюдоподобные слои | Загрязнение материала, например, ПП, смешанный с АБС, очень опасно, если деталь используется для критически важного применения, так как материал имеет очень низкую прочность при расслаивании, поскольку материалы не могут соединиться. | |
| Вспышка | Избыток материала в тонком слое, превышающий нормальную геометрию детали | Переуплотнение пресс-формы или повреждение линии раздела на инструменте, слишком высокая скорость впрыска/впрыскиваемого материала, слишком низкое усилие зажима. Причиной также может быть грязь и загрязнения на поверхности инструмента. | |
| Вкрапления загрязнений | Вкрапления твердых частиц | Инородные частицы (горелый материал или другие), попавшие в деталь | Частицы на поверхности инструмента, загрязненный материал или инородный мусор в стволе, или слишком сильное тепловое воздействие при сдвиге, сжигающее материал перед впрыском. |
| Знаки расхода | Проточные линии | Волнистые линии или узоры, направленные "не в тон" | Слишком низкая скорость впрыска (пластик слишком сильно остыл во время впрыска, скорость впрыска должна быть настолько высокой, насколько это соответствует процессу и используемому материалу). |
| Румяна для ворот | Ореолы или следы от румян | Круговой узор вокруг затвора, обычно характерный только для горячеканальных форм | Слишком высокая скорость впрыска, слишком маленький размер литника/шприца/бегунка или слишком низкая температура расплава/формы. |
| Струйная обработка | Струя - это змеевидный поток, возникающий при проталкивании расплава полимера с высокой скоростью через ограничительные зоны. | Плохая конструкция инструмента, положение затвора или бегунка. Слишком высокая скорость впрыска. Плохая конструкция затворов, что приводит к слишком малому разбуханию матрицы и образованию струи. | |
| Трикотажные линии | Линии сварки | Небольшие линии на обратной стороне стержней или окна в деталях, которые выглядят как просто линии. | Возникает в результате обтекания фронта расплава вокруг объекта, стоящего гордо в пластиковой детали, а также в конце заливки, когда фронт расплава снова собирается вместе. Можно свести к минимуму или устранить с помощью исследования потока расплава на стадии проектирования формы. После изготовления формы и установки затвора этот недостаток можно минимизировать только путем изменения температуры расплава и формы. |
| Деструкция полимеров | Разрушение полимеров в результате гидролиза, окисления и т.д. | Excess water in the granules, excessive temperatures in barrel, excessive screw speeds causing high shear heat, material being allowed to sit in the barrel for too long, too much regrind being used. | |
| Следы от раковины | Раковины | Локализованная депрессия (в толстых зонах) | Слишком низкое время выдержки/давления, слишком короткое время охлаждения; при использовании горячих бегунов без напыления это также может быть вызвано слишком высокой температурой затвора. Избыточный материал или слишком толстые стенки. |
| Короткий выстрел | Короткое наполнение или короткая форма | Частичная часть | Недостаток материала, слишком низкая скорость или давление впрыска, слишком холодная форма, отсутствие газоотводов. |
| Отметки на срезе | Следы от брызг или серебристые разводы | Обычно проявляется в виде серебристых полос вдоль рисунка потока, однако в зависимости от типа и цвета материала может выглядеть как мелкие пузырьки, вызванные задержанной влагой. | Влага в материале, обычно при неправильной сушке гигроскопичных смол. Захват газа в зонах "ребер" из-за чрезмерной скорости впрыска в этих зонах. Материал слишком горячий или подвергается слишком сильному срезу. |
| Стройность | Струна или длинный ворот | Струна, как остаток от предыдущего снимка, переносится в новый снимок | Слишком высокая температура сопла. Затвор не отмерз, нет декомпрессии шнека, нет разрыва литника, плохое расположение нагревательных лент внутри инструмента. |
| Пустоты | Пустое пространство внутри детали (обычно используется воздушный карман) | Недостаточное давление прижима (давление прижима используется для упаковки детали в течение времени прижима). Слишком быстрое заполнение, не позволяющее краям детали закрепиться. Также может быть нарушена регистрация формы (когда две половины не центрируются должным образом и стенки детали имеют разную толщину). Представленная информация - это общее понимание, исправление: Недостаточное давление упаковки (а не выдержки) (давление упаковки используется для выемки детали во время выдержки). Слишком быстрое заполнение не приводит к такому состоянию, так как пустота - это раковина, которой негде было образоваться. Другими словами, при усадке детали смола отделилась от нее самой, поскольку в полости не было достаточного количества смолы. Пустота может возникнуть на любом участке, так как толщина детали не ограничена, а зависит от расхода смолы и теплопроводности, но чаще всего она возникает на более толстых участках, таких как ребра или бобышки. Дополнительными причинами образования пустот являются нерасплавленные участки расплава. | |
| Линия сварки | Вязальная линия / Сплавная линия / Трансферная линия | Обесцвеченная линия, где встречаются два фронта потока | Слишком низкая температура пресс-формы или материала (материал холодный, когда они встречаются, поэтому они не соединяются). Слишком раннее время перехода от впрыска к переносу (к упаковке и выдержке). |
| Искривление | Скручивание | Искаженная часть | Слишком короткое охлаждение, слишком горячий материал, недостаточное охлаждение вокруг инструмента, неправильная температура воды (детали загибаются внутрь к горячей стороне инструмента) Неравномерная усадка между участками детали. |
| Трещины | Крейзинг | Неправильное слияние двух потоков жидкости, состояние до линии сварки. | Зазор между деталями из-за неправильного расположения затвора в деталях сложной конструкции, включая избыточное количество отверстий (необходимо предусмотреть многоточечные затворы), оптимизацию процесса, надлежащий отвод воздуха. |
Основные характеристики и температура формования обычных пластмасс
| Материал на китайском языке | Материал на английском языке | Плотность Плотность | Содержание стекловолокна | Средняя температура | Температура формования | Температура пресс-формы | Усадка |
| полистирол | PS | 1.05 | 1.3 | 180-280 | 10 | 0.3-0.6 | |
| Полистирол (средне-высокое воздействие) | HIPS | 1.05 | 1.21 | 170-260 | 5-75 | 0.5-0.6 | |
| Полистирол-акрилонитрил | SAN | 1.08 | 1.3 | 180-270 | 50-80 | 0.5-0.7 | |
| Акрило-бутадиен-стирол | ABS | 1.06 | 1.4 | 210-275 | 50-90 | 0.4-0.7 | |
| Бензол-стирол-акриловая кислота | ASA | 1.07 | 1.3 | 230-260 | 40-90 | 0.4-0.6 | |
| Полиэтилен высокой плотности | LDPE | 0.954 | 2 | 160-260 | 50-70 | 1.5-5.0 | |
| Полиэтилен высокой плотности | HDPE | 0.92 | 2.3-2.5 | 260-300 | 30-70 | 1.5-3.0 | |
| полиэтилен | PP | 0.915 | 0.84-2.5 | 250-270 | 50-75 | 1.0-2.5 | |
| Полистирол-GR | PPGR | 1.15 | 30 | 1.1-1.35 | 260-280 | 50-80 | 0.5-1.2 |
| полиизобутилен | IB | 150-220 | |||||
| полиметилпентен | PMP | 0.83 | 280-310 | 70 | 1.5-3.0 | ||
| Гибкий поливинилхлорид | PVC-SOFT | 1.38 | 0.85 | 170-200 | 15-50 | >0.5 | |
| Жесткий поливинилхлорид | PVC-RIGID | 1.38 | 0.83-0.92 | 180-210 | 30-50 | 0.5 | |
| Полифторэтилен | PVDF | 1.2 | 250-270 | 90-100 | 3.0-6.0 | ||
| политетрафторэтилен | PTFE | 2.12-2.17 | 0.12 | 320-360 | 200-230 | 3.5-6.0 | |
| Фторированный винилпропиленовый сополимер | FEP | ||||||
| Метилметакрилат (акрил) | PMMA | 1.18 | 1.46 | 210-240 | 50-70 | 0.1-0.8 | |
| Полиоксиметилен (этиленгликоль) | POM | 1.42 | 1.47-1.5 | 200-210 | >90 | 1.9-2.3 | |
| Полифениленоксид | PPO | 1.06 | 1.45 | 250-300 | 80-100 | 0.5-0.7 | |
| Полифениленоксид-GR | PPO-GR | 1.27 | 30 | 1.3 | 280-300 | 80-100 | <0.7 |
| Ацетат целлюлозы | CA | 1.27-1.3 | 1.3-1.7 | 180-320 | 50-80 | 0.5 | |
| Монобутират ацетата целлюлозы | CAB | 1.17-1.22 | 1.3-1.7 | 180-230 | 50-80 | 0.5 | |
| Пропионат целлюлозы | CP | 1.19-1.23 | 1.7 | 180-230 | 50-80 | 0.5 | |
| поликарбонат | PC | 1.2 | 1.3 | 280-320 | 80-100 | 0.8 | |
| Поликарбонат-GR | PC-GR | 1.42 | 10-32 | 1.1 | 300-330 | 100-120 | 0.15-0.55 |
| Полиэтилентерефталат | PET | 1.37 | 260-290 | 140 | 1.2-2.0 | ||
| Полиэтилентерефталат-GR | PET-GR | 1.5-1.57 | 20-30 | 260-290 | 140 | 1.2-2.0 | |
| Полибутилентерефталат | PBT | 1.3 | 240-260 | 60-80 | 1.5-2.5 | ||
| Полибутилентерефталат-GR | PBT-GR | 1.52-1.57 | 30-50 | 250-270 | 60-80 | 0.3-1.2 | |
| Нейлон 6 (амид 6) | PA6 | 1.14 | 1.8 | 240-260 | 70-120 | 0.5-2.2 | |
| нялон6-GR | PA6-GR | 1.36-1.65 | 30-50 | 1.26-1.7 | 270-290 | 70-120 | 0.3-1 |
| нялон6/6 | PA6/6 | 1.15 | 1.7 | 260-290 | 70-120 | 0.5-2.5 | |
| нялон6/6-GR | PA6/6-GR | 1.2-1.65 | 30-50 | 1.4 | 280-310 | 70-120 | 0.5-1.5 |
| нялон11 | PA11 | 1.03-1.05 | 2.4 | 210-250 | 40-80 | 0.5-1.5 | |
| нялон12 | PA12 | 1.01-1.04 | 1.2 | 210-250 | 40-80 | 0.5-1.5 | |
| полиэфирсульфон | PSO | 1.37 | 310-390 | 100-160 | 0.7 | ||
| полифениленсульфид | PPS | 1.64 | 40 | 370 | >150 | 0.2 | |
| Термопластичный полиуретан | PUR | 1.2 | 1.85 | 195-230 | 20-40 | 0.9 | |
| Фенолформальдегидная смола GP | PF | 1.4 | 1.3 | 60-80 | 170-190 | 1.2 | |
| Меламиновый формальдегид GP | MF | 1.5 | 1.3 | 70-80 | 150-165 | 1.2-2 | |
| Меламин-фенол-формальдегид | MPF | 1.6 | 1.1 | 60-80 | 160-180 | 0.8-1.8 | |
| полиэфирная смола | UP | 2.0-2.1 | 0.9 | 40-60 | 150-170 | 0.5-0.8 | |
| эпоксидная смола (химия) | EP | 1.9 | 30-80 | 1.7-1.9 | 160-170 | CA70 | 0.2 |
| Усадка мягкого полиэтилена составляет 2,5% | |||||||
Примечания: Приведенные выше значения скорости усадки приведены только для справки. Различная структура продукта, формула, процесс производства и т.д. будут влиять на степень усадки.
| Тип резины | Твердость | Область уменьшения | Нормальные значения |
|
NR |
40 | 2.0~2.3 | 2.2 |
| 45 | 2.0~2.3 | 2.15 | |
| 50 | 2.0~2.3 | 2.1 | |
| 55 | 2.0~2.2 | 2.05 | |
| 60 | 1.9~2.2 | 2 | |
| 65 | 1.9~2.2 | 1.9 | |
| 70 | 1.7~2.0 | 1.8 | |
| 75 | 1.7~2.0 | 1.75 | |
| 80 | 1.6~1.9 | 1.7 | |
| 85 | 1.6~1.9 | 1.65 | |
|
CR(неопрен) |
40 | 2.1~2.4 | 2.3 |
| 45 | 2.1~2.4 | 2.25 | |
| 50 | 2.1~2.4 | 2.2 | |
| 55 | 2.0~2.3 | 2.15 | |
| 60 | 2.0~2.3 | 2.1 | |
| 65 | 1.9~2.2 | 2.05 | |
| 70 | 1.9~2.2 | 1.95 | |
| 75 | 1.8~2.0 | 1.9 | |
| 80 | 1.8~2.0 | 1.85 | |
| 85 | 1.8~2.0 | 1.8 | |
|
NBR |
40 | 2.1~2.4 | 2.35 |
| 45 | 2.1~2.4 | 2.3 | |
| 50 | 2.1~2.4 | 2.25 | |
| 55 | 2.0~2.3 | 2.2 | |
| 60 | 2.0~2.3 | 2.15 | |
| 65 | 1.9~2.2 | 2.1 | |
| 70 | 1.9~2.2 | 2 | |
| 75 | 1.8~2.0 | 1.95 | |
| 80 | 1.8~2.0 | 1.9 | |
| 85 | 1.8~2.0 | 1.85 |
| Тип резины | Твердость | Область уменьшения | Нормальные значения |
|
EPDM |
40 | 2.2~2.6 | 2.5 |
| 45 | 2.1~2.6 | 2.4 | |
| 50 | 2.1~2.6 | 2.3 | |
| 55 | 2.0~2.3 | 2.25 | |
| 60 | 2.0~2.3 | 2.2 | |
| 65 | 1.9~2.2 | 2.15 | |
| 70 | 1.9~2.2 | 2.05 | |
| 75 | 1.8~2.0 | 2 | |
| 80 | 1.8~2.0 | 1.95 | |
| 85 | 1.8~2.0 | 1.85 | |
|
Силикон |
40 | 3.2~3.6 | 3.55 |
| 45 | 3.2~3.6 | 3.4 | |
| 50 | 3.2~3.6 | 3.3 | |
| 55 | 3.0~3.4 | 3.25 | |
| 60 | 3.0~3.4 | 3.2 | |
| 65 | 3.0~3.4 | 3.15 | |
| 70 | 3.0~3.2 | 3.05 | |
| 75 | 2.8~3.2 | 3 | |
| 80 | 2.8~3.2 | 2.95 | |
| 85 | 2.8~3.2 | 2.9 | |
|
FKM |
40 | 3.4~3.9 | 3.7 |
| 45 | 3.4~3.9 | 3.6 | |
| 50 | 3.2~3.6 | 3.5 | |
| 55 | 3.2~3.6 | 3.4 | |
| 60 | 3.2~3.6 | 3.3 | |
| 65 | 3.2~3.6 | 3.25 | |
| 70 | 3.0~3.4 | 3.15 | |
| 75 | 3.0~3.4 | 3.1 | |
| 80 | 2.8~3.2 | 3 | |
| 85 | 2.8~3.2 | 2.95 |
| Тип резины | Твердость | Область уменьшения | Нормальные значения |
| SBR | 40 | 2.1~2.4 | 2.4 |
| 45 | 2.1~2.4 | 2.35 | |
| 50 | 2.1~2.4 | 2.3 | |
| 55 | 2.0~2.3 | 2.25 | |
| 60 | 2.0~2.3 | 2.2 | |
| 65 | 1.9~2.2 | 2.15 | |
| 70 | 1.9~2.2 | 2.05 | |
| 75 | 1.8~2.0 | 2 | |
| 80 | 1.8~2.0 | 1.9 | |
| 85 | 1.8~2.0 | 1.8 |
Примечания: Приведенные выше значения скорости усадки приведены только для справки. Различная структура продукта, формула, процесс производства и т.д. будут влиять на степень усадки.
